С. 4 ГОСТ 4133-73
3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
3.1. Контроль состояния поверхности накладок должен проподиться путем их внешнего
осмотра.
Внеобходимых случаях наличие и глубину дефектов проверяют пробной вырубкой или другим
способом, гарантирующим правильность определения. При вырубке расслоение или раздвоение
стружки считается признаком дефекта.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.2. Размеры и прямолинейность накладок, размеры и расположение болтовых отверстий
должны проверяться при помоши измерительных инструментов или шаблонами.
3.3. Испытание образцов на растяжение —по ГОСТ 1497.
Для испытания на растяжение должен вырезаться круглый образец диаметром 15 мм с
пятикратной расчетной длиной из верхнего угла верхней головки накладки, ближе к ее опорной
поверхности.
Для определения предела текучести допускается по соглашению предприятия-изготовителя с
потребителем испытание на растяжение образцовс пятикратной расчетнойдлиной другого диаметра,
предусмотренных ГОСТ 1497.
3.4. Испытание образцов на изгиб —по ГОСТ 14019. Для испытания на изгиб из накладки
должен вырезаться плоский образец толщиной ц=15—20 мм и длиной / = 5д+150 мм с сохранением
поверхности прокатки с одной стороны. Вырезка образца должна производиться в холодном
состоянии так, чтобы плоскость реза была параллельна нижней опорной поверхности накладки.
Поверхность прокатки при испытании на изгибдолжна бытье наружной стороны взоне растяжения.
Диаметры опор и оправки должны быть равны трехкратной толщине образца. Нагрузка при
испытании на изгиб должна нарастать плавно, без толчков и ударов.
3.5. Определение твердости —по ГОСТ 9012.
Место для определения твердостидолжно находиться на средней линии наружной поверхности
шейки накладки и должно быть зачищено от окалины и поверхностных дефектов.
Допускается применять физико-химический неразрушающий метод контроля.
(Измененная редакция, Изм.№ 3).
3.6. Отбор проб для химического андлиза стали —по ГОСТ 7565 при разливке стали, и в
необходимых случаях —от готовых накладок.
3.7. Определение содержанияв стали углерода —поГОСТ 22536.1,марганца —по
ГОСТ 22536.5, кремния - по ГОСТ 22536.4, фосфора - по ГОСТ 22536.3, серы - по ГОСТ 22536.2,
мышьяка —по ГОСТ 22536.6.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.8. 3.9. (Исключены, Изм. № 3).
3.10. Нормы и порядок отбора проб, а также метод контроля макроструктуры накладок
устанавливаются соглашением Министерства путей сообщения с предприятием-изготовнтелем.
4. МАРКИРОВКА
4.1.На каждой профильной полосе на наружной стороне шейки накладки через каждые
500-600 ммдолжны быть выкатаны выпуклые буквы и цифры высотой не менее 0,5 мм вследующем
порядке:
- обозначение предприятия-изготовителя:
А —металлургический завод «Азовсталь»;
К — Кузнецкий металлургический комбинат;
- месяц (римскими цифрами) и две последние цифры года изготовления накладки:
- обозначение типа накладки (тип рельса, дтя которого накладка предназначена).
Выкатываемые буквы и цифры должны быть высотой 15—20 мм и иметь плавный переход к
поверхности накладки.
Допускается на внутренней стороне шейки в процессе прошивки отверстий наносить номер
партии. Высота цифр —не более 8 мм, глубина —не более 1 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 3).