10
подвергают по одному репрезентативному образцу каждого изоляционного материала, взятого из корпусов, перегородок и других изоляционных частей, включая устройства и компоненты.
Поверхность испытуемой части должна быть расположена горизонтально и поддерживаться стальной пластиной толщиной не более 5 мм. К этой поверхности прижимают с силой 20 Н шарик диаметром 5 мм.
Испытание следует проводить в камере тепла при температуре:
(125±2) °С - части, поддерживающие компоненты под напряжением;
(100±2) °С - изоляционные части, расположенные на расстоянии менее 6 мм от частей, имеющих температуру св. 40 °С;
(70±2) °С - другие части.
По истечении 1 ч шарик извлекают из образца, образец охлаждают в течение 10 с приблизительно до комнатной температуры путем погружения в холодную воду. Измеряют диаметр отпечатка шарика, который не должен превышать 2 мм. В случае, когда невозможно испытывать оборудование целиком, испытание следует проводить на соответствующей его части толщиной не менее 2 мм.
Примечание - Необходимую толщину можно получить, используя несколько слоев.
При испытании материалов образец должен иметь толщину не менее 2 мм.
8.2.10.2 Проверка категории воспламеняемости
Репрезентативные образцы каждого из материалов корпусов, перегородок и других изоляционных частей должны быть подвергнуты испытанию на воспламеняемость в соответствии с методом FH ГОСТ 28779.
С целью установления соответствия требованиям данного испытания, внешним осмотром проверяют, может ли каждый комплект из пяти образцов быть классифицирован по категории FH-40 мм в соответствии с 8.4 ГОСТ 28779.
8.2.10.3 Испытание на сухое тепло
Укомплектованный РШ должен быть помещен в камеру тепла, температуру в которой повышают до (100±2) °С в течение 2-3 ч, и выдерживают при этой температуре в течение 5 ч.
Соответствие проверяют внешним осмотром, чтобы удостовериться в отсутствии видимых признаков повреждения.
8.2.11 Проверка коррозионной стойкости и стойкости к старению
Если свойства, характеризующие коррозионную стойкость, и расчетный срок службы, согласованные между изготовителем и пользователем, могут быть подтверждены путем ссылки на ИСО 9223 [5], нет необходимости проводить испытания, описанные ниже.
Во всех других случаях коррозионная стойкость РШ каждой конструкции должна быть проверена с помощью следующих испытаний.
8.2.11.1 Внутренние части, включая устройства и компоненты
Должны быть испытаны с целью проверки, соответствуют ли они требованиям испытания на циклическое влажное тепло в соответствии с ГОСТ 28216 (степень жесткости - температура 55 °С, шесть циклов; вариант 1).
В конце испытания образцы извлекают из испытательной камеры.
С целью установления соответствия требованиям данного испытания, внешним осмотром проверяют, нет ли следов ржавчины, трещин или других повреждений. Допускается коррозия поверхности у защитного покрытия.
8.2.11.2 Внешние части, изготовленные из синтетических материалов или металлов, полностью покрытых синтетическим материалом
Эти части должны быть подвергнуты испытанию UV в соответствии с ИСО 4892-2 [4] (метод А: 17 циклов с использованием ксеноновой лампы; общая длительность испытания - 500 ч; цикл распыления 5-25).
С целью установления соответствия требованиям данного испытания проверяют, обеспечивает ли прочность при растяжении и удлинении 70% минимальное удерживающее усилие.
Те же образцы металлических частей с защитным покрытием из синтетического материала подвергают нижеследующему испытанию.
8.2.11.3 Внешние части, изготовленные из сплошного металла с металлическим или синтетическим защитным покрытием или без этого покрытия
Эти части подвергают следующему испытанию.
Образцы подвергают сначала воздействию нейтрального соляного тумана (5%-ная концентрация NaCl), а затем разбавленной водой диоксида серы (начальная концентрация SO2: 667 частей на миллион по объему) при установленных температуре и давлении.