ГОСТ 26613-85 С. 6
4.5. Контроль параметров шероховатости поверхностей деталей резцов (п. 1.7) осуществляют сравнением с эталонами шероховатости или контрольными образцами, поверхности которых имеют предельные значения параметров шероховатости. Сравнение осуществляют при помощи лупы ЛП1-4 по ГОСТ 25706.
4.6. Контроль твердости (п. 1.6) осуществляют в соответствии с ГОСТ 9013 приборами ТР по ГОСТ 23677.
4.7. Исключен.
4.8. Контроль перпендикулярности (п. 1.11) осуществляют при помощи угломера по ГОСТ 5378 и поверочной плиты по ГОСТ 10905.
4.9. Контроль допуска плоскостности опорной поверхности державки (п. 1.14) осуществляют при помощи лекальной линейки и набора щупов, изготовленных в соответствии с нормативно-технической документацией.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).
4.10. Испытания резцов на средний и 95 %-ный периоды стойкости, а также на работоспособность проводят на токарных станках, удовлетворяющих установленным для них нормам точности и жесткости.
Испытания должны проводить без охлаждения на следующих обрабатываемых материалах в зависимости от групп применения твердого сплава по ИСО:
сталь 45 или 50 ГОСТ 1050 твердостью 150 ... 241 НВ — группа применения Р;
чугун марки СЧ 25 или СЧ 30 ГОСТ 1412 — твердостью 180 ... 255 НВ — групп применения К и М.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).
4.10.1. Вершины резцов устанавливают по линии центров станка с допустимыми отклонениями, не более:
для точения наружных поверхностей..................................... ±js14
для точения внутренних поверхностей........... ....................... +1,0 мм
4.10.2. Вылет режущей части резцов из резцедержателя не должен превышать:
для точения наружных поверхностей..................................... 1,2—1,3 А
для точения внутренних поверхностей....................................2,5 d
4.10.3. (Исключен, Изм. № 1).
4.10.4. Поверхности образца для испытаний должны быть предварительно обработаны до параметра шероховатости Ra < 12,5 мкм, радиальное биение — 0,1 мм. На заготовках в местах входа и выхода резца должна быть фаска величиной больше глубины резания.
4.10.5. Испытания резцов на работоспособность и стойкость в зависимости от марок материала режущей части и формы пластины должны проводиться на режимах, указанных в табл. 4, с учетом поправочных коэффициентов по табл. 5, 6, 6а, 66.
|
Таблица 4 |
|
Подгруппа применения по ИСО |
Марка сплава |
Износ по задней поверхности А], мм |
Глубина резания /, мм |
Скорость резания V, м/мин±10 % |
|
Подача S, мм/об±10 % |
|
Для сменных пластин форм |
|
W,C,K,D,T |
S |
P.H.R |
|
Р01 |
Т30К4 |
0,6 |
1,0 |
220 |
250 |
260 |
|
|
|
|
|
0.2 |
0.23 |
0.25 |
|
Р10 |
Т15К6 |
0,8 |
2,0 |
180 |
200 |
220 |
|
|
MCI 11 |
|
|
0.28 |
0.3 |
0.4 |
|
Р20 |
Т14К8, МС121, |
0,8 |
2,0 |
145 |
155 |
165 |
|
|
MCI 37 |
|
|
0.32 |
0.35 |
0.45 |
|
РЗО |
Т5К10, ТТ10К8Б, |
0,8 |
2,5 |
ПО |
120 |
125 |
|
|
МС131, МС221 |
|
|
0.4 |
0.45 |
[ m
lo |
|
Р40-50 |
Т5К12, ТТ7К12, |
0,8 |
3,0 |
80 |
90 |
90 |
|
|
MCI 46 |
|
|
0,47 |
0,5 |
0,55 |
|