полосе
С. 4 ГОСТ 5362-78
Количество контролируемых точек на каждой отобранной полосе определяют в зависимости от
общего количества участков длиной 100 мм по периметру полосы и соответствии с табл. 4.
Таблица 4
шт.
Количество участков в полосе
Количество контролируемых точек в
Браковочное число
10-15 5 1
16-25 8 2
26-50 8 2
51-90 13 2
91-150 20 3
151-280 и более324
При периметре некратном 100 мм конечный участок длиной менее 100 мм принимается за один
участок.
Отобранные полосы считают годными, если число результатов измерений, не соответствующих
табл. 1, менее браковочного числа, указанного в табл. 4.
Допускается на предприятии-изготовителе по результатам контроля проводить проверку
толщины каждой полосы партии.
Допускается на пред приятии-изготовителе проводить контроль толщины полосы в процессе
производства.
По требованию потребителя контроль толщины проводят на каждой полосе партии.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.3. Для контроля механических свойств, микроструктуры от каждой полной и неполной тонны
полос отбирают две полосы. Контроль микроструктуры проводится по требованию потребителя.
3.4. Для контроля на вырубку и свертку колпачков от каждой полной и неполной тонны полос
отбирают одну полосу. Контроль на вырубку и свертку колпачков проводится по требованию
потребителя.
3.5. Для определения химического состава отбирают две полосы от партии. На предприятии-
изготовителе отбор проб для определения химического состава допускается проводить от
жидкого металла.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из
показателей (кроме толщины) по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве
полос, взятых от той же партии. Результаты повторного испытания распространяются на всю
партию.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Качество поверхности полос проверяют без применения увеличительных приборов.
4.2. Толщину полосы измеряют микрометром по ГОСТ 6507—90. Изменение толщины полосы
проводят на расстоянии не менее 100 мм от конца и не менее 10 мм от кромки.
Контроль толщины полос проводят с заданной вероятностью 96 %. Толщину полосы на каждой
отобранной полосе измеряют в точках, расположенных равномерно-случайно по периметру
полосы.
Количество полос в партии (М) вычисляют по формуле
P
N=
М=10
6
×
g
Hbl
где Р — масса партии, кг;
g
— плотность материала, г/см
3
;
H — толщина полосы, мм;b — ширина полосы, мм;
l — длина полосы, мм.
Количество контролируемых участков в полосе (N) вычисляют по формуле
2 (b+l)
100
ГОСТ 5362-78 С. 5
Результаты измерения толщины полосы, не соответствующие значениям, приведенным в табл. 1, не должны
отличаться от допускаемых более чем на половину поля предельного отклонения, кроме полос толщиной
2,20 и 2,63 мм, для которых их допускаемое отличие не должно быть более 0,05 мм.
Допускается на предприятии-изготовителе в процессе производства контролировать толщину полосы
другими средствами измерения, обеспечивающими необходимую точность.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4.2а. Ширину полос измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166—89 или металлической линейкой по ГОСТ
427-75.
Допускается ширину полос определять другими средствами измерения, обеспечивающими необходимую
точность измерения.
Измерение ширины полосы проводят на трех участках: с обоих концов и в средней части.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
4.3. Проверку косины реза проводят с помошью поверочного угольника по ГОСТ 3749—77.
4.4. Измерение серповидности полос проводят по ГОСТ 26877—91. Допускается измерять серповидность
другими методами, обеспечивающими требуемую точность измерения.
При возникновении разногласий в определении серповидности измерение проводят по ГОСТ 26877-91.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4.5. Для проверки коробоватости полосу свободно кладут на плиту и измеряют с помощью щупов по ТУ 2—
034—225—87 или линейки по ГОСТ 427—75 максимальное отклонение полосы от плоскости плиты в
направлении прокатки.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4.6. Для контроля микроструктуры полос из каждой полосы, отобранной для испытаний, вырезают вдоль
направления прокатки на расстоянии не менее 15 мм от кромки один образец.
Контроль микроструктуры проводят по ГОСТ 21073.0—75, ГОСТ 21073.1—75. Величина зерна должна быть
не менее 8 балла и не крупнее 4 балла (при линейном увеличении 100
х
).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.7. Для испытаний на растяжение от каждой отобранной полосы вырезают по одному образцу вдоль
направления прокатки. Отбор образцов для испытаний на растяжение проводят по ГОСТ 24047-80. Испытание
на растяжение полос толщиной не более 3 мм проводят на образцах типа I, шириной 20 мм (b
0
) с
начальной расчетной длиной l
0
=11,3
F
0
по ГОСТ 11701—84.
Испытание на растяжение полос толщиной 3 мм и более проводят на образцах типа I, шириной 20 мм с
начальной расчетной длиной l
0
=11,3
F
0
по ГОСТ 1497—84.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.8. (Исключен, Изм. № 1).
4.9. Колпачки вырубают и свертывают на прессе: из полосы длиной не менее 1000 мм вырубают и
свертывают колпачки по всей ширине полосы. Это испытание проводится также и на предприятии-
потребителе перед запуском металла в производство.
4.10. Отбор и подготовку проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 24231-80.
Химический состав полос определяют по ГОСТ 25086—87, ГОСТ 1652.1-77 — ГОСТ 1652.13-77, ГОСТ
9716.1-79 - ГОСТ 9716.3-79.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. На каждую полосу должны быть нанесены несмываемой краской номер партии’ и штамп
ОТК.
Краска по цвету должна отличаться от краски, которой закрашены дефектные места полос.
5.2. Полосы должны быть упакованы в пачки.
5.3. Пачки полос должны быть обернуты бумагой по ГОСТ 8273—75, ГОСТ 2228—81 или
другими материалами, не ухудшающими качество поверхности полос, по нормативно-
технической документации. Пачки должны быть защищены с двух сторон (снизу и сверху)
досками или деревянными щитами, размеры которых соответствуют ширине и длине пачки.