ГОСТ Р 51932-2002
- для пластмассовых оправ: ацетилцеллюлоза, ацетопропионта, полиамид;
- для металлических оправ: медно-никелевые и титановые сплавы, алюминий и его сплавы. Допускается при изготовлении оправ применять дерево и другие материалы, отвечающие
требованиям 4.4 настоящего стандарта.
4.5.2 В пластмассовых оправах и склеенных соединениях оправ не должно быть более трех пузырей на 1 см2 диаметром от 0,15 до 0,25 мм на каждой детали.
Допускается наличие посторонних включений размером до 0,5 мм в количестве 1 шт. на оправу. В пластмассовых рамках, получаемых методом литья под давлением, допускается наличие следов спаев потоков расплава полимерного материала в виде волосовин с внутренней стороны рамки.
4.5.3 Металлические детали оправ должны быть изготовлены из коррозионно-стойких материалов или защищены от коррозии защитными или защитно-декоративными покрытиями в соответствии с ГОСТ 9.301, ГОСТ 9.313 и установленными в технических условиях на оправы конкретной модели.
Допускается отсутствие защитно-декоративных покрытий на металлических деталях, облицованных пластмассой, а также на шарнирах, винтах, заклепках, изготовленных из нейзильбера.
4.5.4 Виды современных методов декоративной отделки оправ должны регламентироваться в технических условиях на конкретную модель оправы.
В технических условиях на оправы конкретной модели должны быть установлены требования к:
виду заушников;
размерам заушников;
материалу оправы;
виду покрытия;
массе оправы;
маркировке.
4.6 Устойчивость к внешним воздействующим факторам
4.6.1 Оправы при эксплуатации должны быть устойчивы к воздействию климатических факторов для исполнения В категории 1.1 по ГОСТ 15150.
4.6.2 Оправы, упакованные в транспортную тару, должны быть устойчивы к воздействию транспортной тряски с максимальным ускорением 30 м/с2 и частотой от2до3 Гц.
4.7 Показатели надежности
4.7.1 Оправы в зависимости от последствий отказа относят к классу Г по [1].
4.7.2 90 %-ная наработка до отказа должна составлять не менее 15385 качаний заушника; средняя наработка на отказ шарнира должна составлять не менее 25000 качаний заушника.
4.7.3 90 %-ный срок службы оправ — не менее 1,8 года при наработке не более 15000 качаний заушника
Полный средний срок службы оправ — не менее 3 лет при количестве качаний заушника не более 30000.
5 Методы испытаний
5.1 Испытания оправ заключаются в проверке требований, установленных в разделе 4. Допускается проверку механической прочности и деформации оправ проводить по методам,
приведенным в приложении А.
Допускается применение альтернативных методов испытаний при условии совпадения их результатов с результатами испытаний по методам, приведенным в настоящем стандарте.
5.2 Проверку конструктивных требований в части основных размеров оправы (4.2.3) и характеристик оправы (4.3.1—4.3.5, 4.3.8, 4.3.12) проводят универсальными инструментами: штангенциркулем по ГОСТ 166; угломером с нониусом по ГОСТ 5378, а также специальными шаблонами и приспособлениями, обеспечивающими необходимую точность измерения.
Проверку размеров а и b (4.2.3) проводят путем измерения светового проема и глубины фацетной канавки.
Проверку размеров фацетной канавки и выступа на оправах (4.2.3.2 и 4.2.3.3) проводят путем контроля технологической оснастки и инструмента, обеспечивающих выполнение соответствующих размеров. Проверку основных размеров оправ (4.2.3) допускается проводить по [2].
5.3 Проверку требований по 4.3.13, 4.5.2, 4.5.4 (кроме наличия пузырей и включений) проводят внешним осмотром без применения увеличительных средств.
7