О б о з н а ч е н и я к черт. 1—2:
— глубина внедрения наконечника под действием предварительной нагрузки, мм;
h — глубина внедрения наконечника под действием основной нагрузки . , мм; е —
остаточное увеличение глубины внедрения наконечника, измеренное после снятия основной
нагрузки при сохранении предварительной нагрузки, выражается в условных единицах
шкалы индикатора с ценой деления 0,001 мм; HRN — твердость по Роквеллу при малых
нагрузках по шкале N равна 100—е; HRT — твердость по Роквеллу при малых нагрузках по
шкале Т равна 100—е.
3.2. При измерении твердости алмазным конусом (шкалы N) или
стальным шариком (шкалы Т) твердость обозначается: например — 75
HRN 15 (твердость 75, шкала N, нагрузка 147 Н (15 кгс) или 49 HRT30
(твердость 49, шкала Т, нагрузка 294 Н (30 кгс).
3.3. Испытание проводят при температуреПри возникновении
разногласий в оценке качества продукции
испытания должны проводиться при температурах°С в умеренном
климате и при°С в тропическом климате.
3.4. При измерении твердости должны быть соблюдены следующие
условия:
перпендикулярность оси наконечника к испытываемой поверхности образца
или подготовленного участка изделия; плавное приложение предварительной
нагрузки ; плавное приложение в течение 2—8 с основной нагрузки;
ГОСТ 22975-78С. 3С. 4 ГОСТ22975—78
плавное снятие через 1—3 с основной нагрузки после резкого замедления
движения стрелки индикатора и через 10—15 с (если движение стрелки
индикатора продолжается) для материалов, склонных к пластической
деформации.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.5. Отсчет результатов измерения твердости по шкале индикатора с их
округлением до 0,5 деления шкалы производят при продолжающемся
действии предварительной нагрузки Ро.
3.6. Приопределениитвердостинацилиндрическихвыпуклых
поверхностях диаметром, равным или меньшим 25 мм, к значению твердости
прибавляют поправки, указанные в табл. 3 и 4 обязательного приложения 1.
Поправки к значениям твердости для образцов с криволинейными
поверхностями, отличными от выпуклых цилиндрических, приведены в
рекомендуемом приложении 2.
3.7. Наименьшее расстояние между центрами двух соседних отпечатков
должно составлять не менее трех диаметров отпечатка. Расстояние от центра
отпечатка до края образца должно составлять не менее 2,5 диаметров
отпечатка.
3.8. Количество отпечатков при определении твердости указывают в
нормативно-технической документации на металлопродукцию.
3.9. Первые три измерения после смены наконечника или рабочего
столика (подставки) являются пробными и не записываются в протокол
испытания.
3.10. Во время испытаний прибор должен быть предохранен от
воздействия ударов и вибраций.
3.11. Числа твердости по шкалам Супер—Роквелла не имеют точного
перевода в числа твердости, определенные по другим шкалам или методам
определения твердости.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.12. Результаты испытаний заносят в протокол, в котором указывают:
маркировку образца; результаты измерений; вид
применяемого столика. ((Введен дополнительно,
Изм. № 1).