•С. А ГОСТ 21120—75
3.4. Способ относительного перемещения искателя и контролируемой
поверхности металла (вид сканирования) должен обеспечивать выявление
дефектов, указанных в стандартах и технических условиях на продукцию, а
скорость сканирования — фиксацию этих дефектов.
3.5. Основной измеряемой характеристикой этих дефектов является
амплитуда сигнала от искусственного отражателя в контрольном образце.
3.6. При установке чувствительности дефектоскопа амплитуда сигнала,
отраженного от икусственного отражателя в контрольном образце, должна
быть не менее 1/2 высоты экрана электрон-ло-лучевой трубки дефектоскопа.
3.7. Рекомендуемая частота ультразвуковых колебаний
устанавливается от 0,5 до 5 МГц.
3.8. При использовании ручного и механизированного способов контроля
устанавливают поисковый уровень чувствительности дефектоскопа и уровень
фиксации. Уровень фиксации соответствует значению амплитуды сигнала,
отраженного от искусственного отражателя в контрольном образце, размер и
расположение которого указывается в нормативно-технической документации,
утвержденной в установленном порядке. Поисковый уровень чувствительности
устанавливается на 6 дБ выше уровня фиксации. При использовании
автоматического способа контроля устанавливают только уровень фиксации.
3.9. Поиск дефектов производят на поисковой чувствительности, а
фиксации подлежат участки заготовки, в которых наблюдается хотя бы
один из следующих признаков дефекта:
отраженный сигнал, амплитуда которого равна или больше уровня
фиксации;
ослабление данного сигнала или ослабление прошедшего сигнала до или
ниже уровня фиксации.
3.10. Проверка правильности настройки дефектоскопа производится
по контрольным образцам не реже, чем через 4 ч работы.
3.11. Границы дефектных участков определяют по положению
преобразователя. Условная протяженность дефекта определяется
интервалом перемещения преобразователя, в пределах которого
воспринимается сигнал от дефекта при заданной чувствительности
дефектоскопа.
3.12. Метод, основные параметры, схема включения
преобразователей, способ ввода ультразвуковых колебаний, схема
сканирования, способы разделения ложных сигналов и сигналов от
.дефектов устанавливаются в нормативно-технической документации на
конкретную металлопродукцию.
3.13. Допускается совмещение эхо-импульсного и зеркально-теневого
методов контроля, если амплитуда донного сигнала на участках, не
содержащих нарушений сплошности, превышает
ГОСТ 21120—75 С. 5
амплитуду эхо-сигнала от отражателя контрольного образца не менее
чем на б дБ.
Разд. 3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Пораженность контролируемого металла внутренними дефектами при
заданной чувствительности контроля характеризуется группами качества в
соответствии с таблицей.
Группа качестваУсловная протяженность нарушения
сплошности, мм
1Не более 20 2
Не более 50 3
Не более 100
4От 100 до 300
П р и м е ч а н и е. Если расстояние между границами выявленных дефектных участков
не превышает 15 мм, их условная протяженность суммируется и дефект относится к
соответствующей группе качества.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.1а. Браковочным признаком для всех групп качества при контроле
разными методами являются следующие параметры, установленные в
нормативно-технической документации:
при эхо-импульсном методе — величина амплитуды сигнала, отраженного
от нарушения сплошности, равная или более амплитуды сигнала от
контрольного отражателя;
при зеркально-теневом методе — величина ослабления, амплитуды
донного сигнала;
при теневом методе — величина ослабления амплитуды прошедшего
сигнала.
(Введен дополнительно, Изм. № 2),
4.2. Допустимая группа качества и чувствительность контро
ля металла устанавливается в зависимости от его назначения и
указывается в стандартах и технических условиях или другой
нормативно-технической документации на продукцию.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.3. Регистрация и оформление результатов контроля прово
дятся по ГОСТ 12503—75.