осуществляться с помощью отсчетного оптического микроскопа, погрешность
которого не должна превышать ±0,05 мм на одно наименьшее деление шкалы.
1.4. Измерение глубины отпечатков шарика на испытуемой
поверхности и поверхности контрольного бруска должно осуществляться
индикаторным глубиномером с ценой деления 0,01 мм.
1.5. Применяемые при измерении сравнительной твердости по
Бринеллю и пластической твердости стальные шарики должны
соответствовать следующим требованиям:
а) материал для шариков — термически обработанная сталь
с твердостью не менее HV 850;
б) диаметры шариков — 5 и 10 мм;
в) предельные отклонения по диаметру шарика — по ГОСТ
3722—60;
г) поверхность шарика должна быть не ниже 12-го класса чи
стоты по ГОСТ 2789—59 и не иметь пороков, видимых с помощью
лупы при 5-кратном увеличении.
1.6. Применяемый при измерении сравнительной твердости по
Виккерсу двусторонний или односторонний конус из твердого спла
ва должен иметь образующие углы =136±10° при вершинах и
закругленные вершины с радиусом сферы не более 0,2 мм.
1.7. Поверхности конусов на протяжении 0,3 мм от вершины,
считая по его оси, должны быть тщательно отполированы и сво
бодны от трещин и других пороков, видимых с помощью лупы при
30-кратном увеличении.
2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
2.1. При измерении твердости на криволинейных поверхностях
радиус кривизны их в месте нанесения отпечатков должен быть
не менее 5 мм.
2.2. Минимальная толщина испытуемого образца или слоя
должна быть больше диаметра отпечатка в 1,2 раза.
2.3. При испытаниях приборами с двусторонним конусом при
меняются стальные контрольные бруски сечением 4,5X4,5 мм лю
бой твердости в интервале HV 100—320.
2.4. Расстояние между центром отпечатка и краем образца
(объекта) и контрольного бруска или краем соседнего отпечатка
должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка.
2.5. Поверхность испытуемого образца (объекта) и контроль
ного бруска должна быть не ниже 7—8-го (при испытаниях при
борами с коническим индентором) и не ниже 4—5-го (при испыта
ниях приборами с шаровым индентором) классов чистоты по ГОСТ
2789—-59 и свободными от окалины и других посторонних ве
ществ.
2.6. При подготовке поверхности испытуемого образца (изде
лия) и контрольного бруска необходимо принять меры, предот
вращающие возможные изменения твердости этих поверхностей
вследствие нагрева или наклепа при механической обработке.
2.7. Минимальная толщина испытуемого образца должна быть
не менее 10-кратной глубины отпечатка.
2.8. При испытаниях приборами с шаровым индентором приме
няют стальные контрольные бруски сечением 10X10 мм любой
твердости в интервале НВ
Э
120—200.
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
д
136
3.1. При измерении сравнительной твердости стали по Виккер-су
твердосплавный наконечник в форме двустороннего или одностороннего
конуса с углами φ =136° при вершинах внедряют в поверхности
контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) под действием
кратковременнойдинамическойнагрузкиР,создаваемойударным
механизмом. После снятия индентора с испытуемой поверхности измеряют
диаметры отпечатков конуса на поверхностях стального контрольного бруска
d
э
и испытуемого образца (объекта) d
о
(черт. 1).
П р и м е ч а н и е . При статических испытаниях твердость по конусу (НК ) с углом
φ=136° при вершине равна твердости по Влккерсу HV, измеренной посредством
четырехгранной пирамиды с углами между противоположными гранями, равными 136°. .
д
3.2. При измерении сравнительной твердости по Бринеллю и пластической
твердости стальной шарик диаметром D одновременно внедряют в
поверхности стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта)
под действием кратковременной динамической нагрузки Р , создаваемой
ударным механизмом.
Стр. 2 ГОСТ 18661—73ГОСТ 18661—73 Стр. 3