Диаметр
проволоки, мм
С. 4 ГОСТ 15834—77
Механические свойства образцов проволоки, подвергнутых дисперсионному твердению мягкого и твердого
состояния, должны соответствовать указанным в табл. 3.
Таблица 3
Временное сопротивление
s
В
, кгс/мм
2
Относительное удлинение по
(МПа), проволоки разрыва
d
, %, при расчетной длине
образца проволоки 100мм
мягкойтвердоймягкойтвердой
От 0,06 до 0,90 »110—150(1078-1470) Не менее 120(1176)__ Не менее 1,0
1,00 » 12,00110—160(1078-1568) Не менее 120(1176) Не менее 1,0
Примечания:
1. (Исключен, Изм. № 1).
2. Режимы термической обработки образцов приведены в приложении 3.
3. По требованию потребителя временное сопротивление твердой проволоки должно быть менее
133 (1303) кгс/мм2 (МПа).
2.5, 2.6. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.7. При испытании на навивку проволока не должна давать трещин и расслоений.
2.8. На образцах, вырезанных вдоль направления деформации, после дисперсионного твердения должно
быть равномерное распределение включений у-фазы, устанавливаемое по образцам согласованным в
установленном порядке.
Средняя величина зерна проволоки в мягком состоянии не должна превышать 50 мкм.
2.9. Масса отрезка проволоки в мотке (на катушке) приведена в приложении 4.
Количество мотков (катушек) пониженной массы не должно быть более 10 % массы партии
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диаметра одной
точности изготовления, одного состояния материала и должна быть оформлена одним документом о качестве,
содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки;
результаты механических испытаний и испытаний на навивку (по требованию потребителя);
количество грузовых мест;
массу нетто проволоки;
номер партии.
Масса партии должна быть не более 500 кг.
3.2. Для определения химического состава отбирают два мотка или две катушки от партии.
На предприятии-изготовителе допускается проводить проверку химического состава на пробе, взятой от
расплавленного металла.
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3.3. Для контроля размеров и качества поверхности проволоки применяют одноступенчатый
нормальный план выборочного контроля по альтернативному признаку в соответствии с ГОСТ 18242, с
приемочным уровнем дефектности 2,5 %. План выборочного контроля приведен в табл. 5. Отбор проволоки в
выборку осуществляют «вслепую» (методом наибольшей объективности) по ГОСТ 18321.
Таблица 5
Количество мотков (катушек) вКоличество контролируемых
партии, шт.мотков (катушек), шт.Браковочное число
6—50 5 1
51-150 20 2
151—280 32 3
281—500 50 4
501-1200 80 6
1201-3200 125 8
Примечание. Если объем партии не превышает пяти мотков (катушек), проводят сплошной контроль.
* Табл. 4. (Исключена, Изм. № 2).
ГОСТ 15834-77 С. 5
Партия считается годной, если число мотков (катушек) с результатами измерений, не
соответствующими требованиям табл. 1 и п. 2.3, менее браковочного числа, приведенного в табл. 5.
При получении неудовлетворительных результатов изготовитель проводит сплошной контроль.
По требованию потребителя контролю внешнего вида и размеров проволоки подвергают каждый
моток (катушку).
Допускается изготовителю контролировать качество поверхности и размеры проволоки в процессе
производства.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3.4. Для проверки качества излома, механических свойств, микроструктуры и для испытания на
навивку отбирают три мотка или катушки проволоки. Испытание на навивку проводят по требованию
потребителя.
3.5. Для определения средней величины зерна отбирают три мотка или катушки проволоки от
партии.
Среднюю величину зерна определяют на проволоке диаметром 1,0—12,0 мм по требованию
потребителя.
3.4, 3.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из
показателей (кроме качества поверхности и размеров) по нему проводят повторные испытания на
удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю
партию.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Осмотр внешнего вида проволоки производят без применения увеличительных приборов.
Дефекты, обнаруженные на поверхности проволоки, зачищают до полного исчезновения. За величину
дефекта принимают разность диаметров проволоки в месте зачистки и рядом с ним. (Измененная
редакция, Изм. № 3).
4.2. Определение диаметра проволоки и овальности производят не менее чем в двух местах в двух
взаимно перпендикулярных направлениях одного и того же сечения проволоки микрометром по ГОСТ 4381 и
ГОСТ 6507 или другими средствами измерений, обеспечивающими необходимую точность.
Контроль размеров проволоки проводят с заданной вероятностью 97,5 %.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
4.3. Проверку глубины дефектов поверхности производят по мере необходимости контрольной
зачисткой. При этом проволоку в месте дефекта зачищают шлифовальной шкуркой или другими
средствами до видимого исчезновения дефекта, после чего измеряют диаметр проволоки в месте зачистки.
4.4. Проверку качества излома производят на проволоке диаметром от 2,0 до 12,00 мм. Для
получения излома проволоку надрезают на глубину, не превышающую
1
/
3
ее диаметра, и отламывают по
надрезу. Осмотр излома проводят без применения увеличительных приборов. Проверку проводят на трех
образцах, отобранных от одной катушки (или мотка).
Допускается применять неразрушающие методы контроля.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.5. Испытание проволоки на растяжение проводят по ГОСТ 10446 на образцах с расчетной длиной
100 мм.
Испытание проводят на трех образцах.
4.6. Испытание проволоки на навивку проводят по ГОСТ 10447 путем навивки 10 витков проволоки
на цилиндрическую оправку, диаметр которой равен двойному диаметру проволоки, но не менее 1 мм.
Испытание проводят на трех образцах.
4.7. Измерение средней величины зерна проводят на микрошлифах продольного сечения по ГОСТ
21073.0 — ГОСТ 21073.4. Средняя величина зерна должна быть не крупнее 5-го номера при 100-кратном
увеличении на трех образцах.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.8. Химический состав проволоки определяют по ГОСТ 15027.1 — ГОСТ 15027.3, ГОСТ 15027.5
— ГОСТ 15027.7, ГОСТ 15027.13 или другими методами, не уступающими по точности указанным в
стандартах. При возникновении разногласий в оценке химического состава проволоки из бериллиевой
бронзы анализ проводят по ГОСТ 15027.1 — ГОСТ 15027.3, ГОСТ 15027.5 - ГОСТ 15027.7, ГОСТ
15027.13.