9
4.16. Проверку аппарата на соответствие требованиям п. 2.13 - следует производить визуально при его работе на номинальном давлении газа.
4.17. (Исключен, Изм. № 5).
4.18. Время распространения пламени основной горелки по огневой поверхности (п. 2.16) следует проверять при работе аппарата на минимальном давлении газа.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
4.19. Проверку на соответствие п. 2.17a следует проводить отсчетом времени от момента зажигания запальной горелки до момента срабатывания клапана безопасности.
Проверку соответствия требованиям пп. 2.17б и 2.17в следует проводить после работы аппарата на номинальном давлении не менее 5 мин отсчетом времени:
п. 2.17б - от погасания запальной горелки до срабатывания клапана безопасности;
п. 2.17в - от прекращения разрежения в дымоходе до погасания основной «горелки.
Время считать как среднее арифметическое пяти измерений.
При проверке кнопка газового клапана безопасности, срабатывающего при отсутствии запального пламени, не должна быть нажата.
4.20. Уровень звуковой мощности (п. 2.18) определяют по ГОСТ 12.1.027-80. Для аппаратов, изготовляемых для нужд народного хозяйства, допускается определять уровень звуковой мощности по ГОСТ 12.1.028-80.
4.21. Проверку силикатного эмалевого покрытия (п. 2.19) следует производить в следующей последовательности:
для проверки термической стойкости покрытия поверхность эмалированных деталей следует нагреть до максимальной температуры и обрызгать 100 мл воды температурой 20 °С в трех местах в течение 3 с. Места эмалированных покрытий для обрызгивания следует определять по наиболее нагретым местам. После высыхания брызг и охлаждения аппарата следует произвести проверку испытуемой поверхности при помощи индикатора (ферроксила) следующим образом: на обезжиренную с помощью хлористого углерода эмалированную поверхность следует наложить целлофан, смоченный в индикаторе. Целлофан оставляют на испытуемой поверхности в течение 10 мин. После удаления целлофана с поверхности ни на целлофане, ни на испытуемой поверхности не должны быть заметны синие пятна.
Приготовление индикатора (ферроксила): в 100 мл воды растворить 1 г ферроционила калия (красный кровяной соли) и 10 г хлористого натрия (поваренной соли);
определение химической стойкости покрытия следует производить «пробой пятном». Для этого участок испытуемой поверхности протирают спиртом и очерчивают восковым карандашом. В центр очерченного круга диаметром 20 мм вливают каплю 4 % уксусной кислоты, которую после выдержки в течение 1 мин смывают спиртом. На эмали не должно оставаться матового пятна;
механическую прочность следует испытывать путем удара свободно падающего на эмалевую поверхность одной из деталей аппарата стального шарика массой 50 - 60 г с определенной высоты. Произведение высоты на массу шарика должно составлять 0,19 Н·м (0,02 кг·м). Для сохранения вертикального направления падения груза применяется металлическая труба. Испытуемая деталь должна быть установлена на стальное колесо с наружным диаметром 60 мм, внутренним - 50 мм и кромками с радиусом закругления 1 мм. После удара на эмалевом покрытии не должно появляться сколов и трещин.
Толщину слоя эмалевого покрытия должны определять прибором типа «измеритель толщины пленок ИТП-1».
Коэффициент диффузного отражения для белых эмалей должен быть определен по формуле
