ГОСТ 1060-83 С. 3
2.7. Грубыдолжны выдерживать ультразвуковой дефектоскопический контроль по всей поверхнос
ти. Эквивалентомдопустимыхестественныхдефектов служит искусственная риска глубиной не более
10
%
номинального значения толщины стенки и протяженностью не более 25 мм.
2.8. Трубы должны выдерживать без образования трещин и надрывов:
сплющивание до получения междусплющивающими поверхностями расстояния, равного четырем
толщинам стенки;
раздачу до увеличения наружного диаметра на 15
%:
загиб всоответствии с требованиями ГОСТ 3728 взамен сплющивания по требованию потребителя.
2.9. Грубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление всоответствии с требова
ниями 1‘ОСТ 3845 при допускаемом напряжении, равном 40
%
временного сопротивления разрыву для
данной марки стали.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одного вида
термическом обработки, а по требованию потребителя - одной плавки и быть оформленадокументом
о качестве по ГОСТ 10692.
Количество труб в партии —не более 400 щт.
3.2. Контролю поверхности, размеров, ультразвуковому контролю подвергают каждую трубу.
3.3. Для контроля качества от партии отбирают:
на растяжение, загиб и раздачу —2
%
труб, но не менее двух труб;
на сплющивание — 10
%
труб, но не менее двух труб.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показате
лей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же
партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Дтя контроля качества от каждой отобранной трубы отрезают по одному образцу для каждого
вида испытаний.
4.2. Осмотр поверхности труб проводят визуально.
Наличие окалины на поверхности труб, не подвергшихся термической обработке, устанавливается
по эталонам, согласованным между изготовителем и потребителем.
4.3. Ко!лрольнаружного диаметра и толщины стенки проводятсредствами измерений с погрешно
стью, установленной ГОСТ 8.051.
Контрольдлины проводят рулеткой по ГОСТ 7502.
Контроль кривизны проводят по ГОСТ 26877.
4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
4.4. Испытание на сазюшивание проводят по ГОСТ 8695.
4.5. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на оправке с конусностью 6“ или 30".
При разногласиях по оценке испытание проводят на оправке конусностью 6".
4.6. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728.
4.7. При обнаружении насплющенных образцах надрывов (середины) или других мелких дефектов,
являющихся следствием раскрытия наружных пороков, обусловленных способом производства и до
пускаемых настоящим стандартом, разрешается повторное испытание насплющивание другогообразца
от той же трубы с предварительным снятием поверхностного слоя образца (внутреннего и наружного)
на глубину не более 0,2 мм.
4.8. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольном в виде полосы или отрезка
трубы образце.
Скорость деформирования до предела текучести должна быть не более 10 мм/мин. за пределом
текучести —не более 40 мм/мин.
Допускается проводить контроль механических свойств неразрушаюшими методами.
В случае разногласий испытание проводят по ГОСТ 10006.
4.9. Испытание гидравлическим давлением труб проводят по ГОСТ 3845. Способность труб выдер
живать испытательное гидравлическое даатение обеспечивается проведением неразрушающего
контроля.
2
-
2
’
23