ГОСТ Р 70457—2022
минеральным маслом или техническим вазелином. При применении металлического вкладыша уста
навливают его в форму.
8.5 Устанавливают подготовленную форму на бетонную плиту.
8.6 Уплотнение образца проводят в пять слоев.
8.7 Засыпают в форму ориентировочное количество материала из подготовленной мерной пробы
на один слой. Количество материала для уплотнения каждого последующего слоя не должно отличать
ся более чем на 150 г от массы материала для уплотнения первого слоя.
8.8 Проводят уплотнение 56 ударами уплотнителя Проктора. Удары проводят равномерно по
всей поверхности слоя. Равномерное распределение ударов обеспечивают за счет выполнения восьми
серий ударов, по шесть ударов в каждой серии по периметру поверхности слоя, а последний удар в
каждой серии наносят в центр.
8.9 Уплотнение второго и последующих слоев следует проводить в соответствии с 8.7 и 8.8. При
этом перед загрузкой материала каждого последующего слоя поверхность предыдущего уплотненного
слоя взрыхляют ножом на глубину от 1 до 2 мм.
8.10 Для уплотнения пятого слоя материала применяют стальной диск, который помещают на по
верхность слоя перед нанесением ударов.
Примечание — При испытаниях несвязных грунтов стальной диск рекомендуется устанавливать на по
верхность каждого слоя.
8.11 После уплотнения пятого слоя снимают удлинительное кольцо и стальной диск. Измеряют
толщину слоя над стенками цилиндрической части формы. Толщину определяют как среднеарифмети
ческое значение трех замеров линейкой по периметру формы. Толщина должна быть не более 20 мм.
Если толщина слоя превышает 20 мм, то форму освобождают от материала и уплотнение начина
ют заново, добавляя меньше материала на каждый слой.
Если толщина слоя не превышает 20 мм, то срезают выступающую часть материала ножом.
8.12 Образующиеся после зачистки поверхности образца углубления (вследствие выпадения
крупных частиц) заполняют вручную мелким материалом из срезанной части и выравнивают плоской
частью ножа.
8.13 Снимают форму с материалом с основания и переворачивают. Помещают перевернутую
форму на основание и устанавливают удлинительное кольцо.
9 Определение индекса непосредственной несущей способности (IPI)
и калифорнийского числа (CBR)
9.1 Определение индекса непосредственной несущей способности (IPI)
9.1.1 Определение индекса непосредственной несущей способности проводят не позднее чем че
рез 90 мин с момента замешивания материала с водой, вяжущими материалами или стабилизаторами.
При применении извести определение индекса непосредственной несущей способности проводят не
ранее чем через 60 мин и не позднее чем через 90 мин с момента замешивания материала с известью.
9.1.2 Устанавливают форму с уплотненным образцом на испытательную установку.
9.1.3 На поверхности образца размещают пригрузочный диск.
Примечание — При необходимости количество пригрузочных дисков может быть увеличено. Принято,
что один диск эквивалентен вышележащему слою материала толщиной 70 см.
9.1.4 Устанавливают на поверхности образца штамп и создают первоначальную нагрузку, равную
40 Н. Данное положение штампа принимают за нулевой отсчет нагрузки, от данного положения начина
ют измерение деформации.
9.1.5 Запускают испытательную установку, обеспечивающую погружение в образец штампа с по
стоянной скоростью (1,27 ± 0,20) мм/мин. Определяют значение усилия при погружении штампа на каж
дые 0,5 мм. Испытание останавливают, когда глубина погружения штампа в образец составляет 10 мм.
9.2 Определение калифорнийского числа (CBR)
9.2.1Определение калифорнийского числа проводят после определения линейного набухания
образца (насыщения водой).
5