ГОСТ Р 57293—2016
a) от 0 % до 5,0 % по массе;
b
) от 2,0 % до 7,0 % по массе;
c) от 4,0 % до 9.0 % по
массе.
Верхнюю границу диапазона потери при прокаливании для золы-уноса, которая используется в
качестве основного компонента, следует указывать на упаковке и/или в товаросопроводительной до
кументации.
П р и м е ч а н и е 2 — Данные требования к потере при прокаливании служат для ограничения остатка не
сгоревшего углерода в золе, поэтому требуется доказать, что содержание несгоревшего углерода лежит внутри
вышеуказанных диапазонов. Доказывать следует прямым измерением остатка несгоревшего угля. Содержание
несгоревшего углерода следует определять по ИСО 10694.
5.2.4.2 Кислая зола-унос (V)
Кислая зола-унос — тонкозернистая пыль, состоящая в основном из округлых частиц с пуццола-
ническими свойствами. Она обычно состоит из реакционноспособных оксидов кремния Si02 и алюми
ния А12Оэ. Кислая зола-унос содержит также оксид железа III (Fe20 3) и другие соединения.
Массовая доля реакционноспособного оксида кальция СаО в кислой золе должна быть менее
10 %. массовая доля свободной извести, определяемая описанным в стандарте ЕН 451-1 методом, не
должна превышать 1.0 %. Золу-унос с массовой долей СаОсв выше 1.0 и ниже 2,5 % также
допускается использовать, если увеличение объема (равномерность изменения объема) при
испытании по ЕН 196-3 смеси из золы, богатой кремнекислотой, в количестве 30 % и цемента СЕМ
I
в количестве 70 % соот ветствует требованиям настоящего стандарта.
Массовая доля реакционноспособного диоксида кремния Si02 должна быть не менее 25 %.
5.2.4.3 Основная зола-унос (W)
Основная зола — тонкозернистая пыль с гидравлическими и/или пуццолановыми свойствами.
Она обычно состоит из реакционноспособного оксида кальция СаО, реакционноспособного диоксида
кремния Si02и оксида алюминияА120 3.Остаток содержит железо III (Fe20 3) идругие соединения. Мас
совое содержание реакционноспособного оксида кальция (СаО) должно быть не менее 10 %.
Основная зола-унос, содержащая от 10 % до 15 % реакционноспособного оксида кальция (СаО),
должна содер жать не менее 25 % реакционноспособного диоксида кремния (Si02).
Достаточно измельченная основная зола, содержащая более 15 % реакционноспособного оксида
кальция СаО. при испытаниях по ЕН 196-1 должна достигать прочности в возрасте 28 сут не менее 10
МПа. Перед этим испытанием золу необходимо смолоть. Тонкость помола, определяемая по остатку золы
на сите 40 мкм с помощью мокрого просева, должна быть в диапозоне 10 % — 30 %. Раствор для
изготовления призм готовят только из основной золы, без цемента. Растворные призмы расформовы-
вают через 48 ч после изготовления и после расформовки хранят до испытаний при относительной
влажности не менее 90 %.
Расширение при испытании по ЕН 196-3 смеси, состоящей из 30 % основной золы, смолотой, как
указано выше, и 70 % цемента СЕМ I. отвечающего требованиям настоящего стандарта, не должно
быть более 10 мм.
П р и м е ч а н и е — Если содержание S03 в основной эоле-унос превышает количество, предельно допу
стимое в цементе, это должно быть учтено при изготовлении цемента соответствующим снижением содержания
сульфатсодержащего компонента.
5.2.5 Обожженный сланец (Т)
Обожженный сланец, особенно обожженный нефтяной сланец получают обжигом в специальной
печи при температуре примерно 800 X . С учетом состава исходных природных материалов и процес
са приготовления обожженный сланец содержит клинкерные фазы, преимущественно двухкальциевый
силикат и монокальциевый алюмосиликат, небольшое количество свободной извести и сульфата каль
ция. а также несколько большее количество оксидов с пуццоланическими свойствами, особенно оксида
кремния Si02. В связи с этим обожженный сланец в тонкомолотом состоянии проявляет выраженные
гидравлические свойства, как портландцемент и в то же время пуццоланические свойства.
Хорошо смолотый обожженный сланец при испытаниях по ЕН 196-1 в возрасте 28 сут должен
достигать прочности на сжатие минимум 25,0 МПа. Раствор для испытаний следует готовить только с
тонкомолотым обожженным сланцем без цемента. Растворные призмы после изготовления расформо-
вывают через 48 ч и хранят до испытаний при относительной влажности не менее 90 %.
5