2
общей длины.
1.6. Качество пайки должно обеспечить прочность паяного шва на сдвиг удельной статической нагрузкой не менее 150 Н/мм2.
1.7. Корпуса коронок и буров должны быть закалены. Твердость хвостовой части должна быть не менее HRC 35 - 40 на длине 15 - 20 мм - для долотчатых коронок; 35 - 40 мм - для крестовых коронок и буров.
1.8. На корпусах инструмента не должно быть раковин, трещин и прижогов.
1.9. На изделиях твердого сплава не допускаются трещины, сколы и выкрашивания.
1.10. Предельные отклонения от номинальных угловых размеров по ГОСТ 8908-58 должны соответствовать:
а) посадочных конусов - 6-й степени точности;
б) остальных угловых размеров - 9-й степени точности.
1.11. Неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих - по А7, охватываемых - по B7, прочих ±1/2 допуска 8-го класса по ОСТ 1010.
1.12. Радиальное биение рабочих поверхностей инструмента относительно оси вращения не должно превышать 0,5 мм.
1.13. Торцовое биение рабочих кромок относительно оси вращения не должно превышать: для сверл - 0,3 мм; для коронок и буров - 0,5 мм.
1.14. Шероховатость поверхностей инструмента по ГОСТ 2789-59 должна быть не грубее:
посадочных и режущих поверхностей - 7-го класса чистоты;
остальных поверхностей - 4-го класса чистоты.
1.15. Корпуса инструмента должны быть оксидированы по ГОСТ 9791-68.
По согласованию с потребителями допускается применение других видов антикоррозийного покрытия.
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
2.1. Весь выпускаемый инструмент должен подвергаться внешнему осмотру, сравнению с образцами готовой продукции, утвержденными в установленном порядке.
2.2. Приемка инструмента производится партиями. Партией считается количество инструмента одного типоразмера.
2.3. Размеры и твердость инструмента следует проверять инструментами и приборами, обеспечивающими необходимую точность в пределах установленных допусков.
2.4. Отсутствие трещин и других дефектов на изделиях твердого сплава следует контролировать при помощи луны 5-кратного увеличения.
2.5. Испытание на прочность паяного соединения следует производить на гидравлических прессах или испытательных машинах в зависимости от типа инструмента следующим образом:
а) на сдвиг пластинки - путем приложения к боковой грани статической нагрузки, направленной параллельно плоскости пайки, у сверл, долотчатых коронок и буров;
б) на срез припоя - у кольцевых сверл и крестовых коронок.
Для испытания изготовляется державка, в сквозное отверстие которой впаивается твердосплавная пластинка соответствующего типоразмера, причем площадь спая в державке и корпусе инструмента должна быть одинаковой. Сдвиг вставки производится приложением нагрузки, направленной вдоль оси.
Величина нагрузки определяется как произведение общей площади спаянных поверхностей пластинки (вставки) в квадратных миллиметрах на допускаемую удельную нагрузку на срез припоя, равную 150 Н/мм2.
2.6. Испытание на стойкость инструмента следует производить в соответствии с требованиями табл. 2. Корпуса после стойкостных испытаний не должны иметь деформаций, а изделия из твердого сплава - изломов и трещин. Инструмент должен