ГОСТ 30630.1.5—2013
достигают путем увеличения уровня испытательного звукового давления по сравнению с рабочим,
действующим на образец во время акустической части рабочего цикла, которая представляет собой
реальную продолжительность воздействия на образец акустического шума в процессе работы.
Основой для определения максимально возможного увеличения уровня испытательного звукового
давления (и, соответственно, возможной степени сокращения испытательного воздействия)
служит усталостная кривая «напряжение - количество циклов нагружения до разрушения» (S-N)
конструкции образца (или его соответствующих ответственных узлов или материалов).
Например, пользуясь кривой усталости, можно определить, что звуковое давление, действующее в
процессе 100-часового рабочего акустического цикла может при испытании быть увеличено таким
образом, что продолжительность испытаний сократиться до 10 ч.
Было многократно показано, что начальное усталостное разрушение в конструкции обычно
возникаетввысокорезонансномрежиме.Притакомподходетребуетсяпроведение
предварительных исследований для определения, в каком именно резонансном режиме или режимах
требуется более детальная проверка свойств образца. Такой анализ проводят, как правило, при
оценке результатов определения динамических характеристик конструкций по ГОСТ 30630.1.1 и
по 4.1.7.
Для определения
акустического давления
допустимо достоверной степени увеличения уровня испытательного
по сравнению с рабочим (которая может быть ниже максимально
возможной), в качестве критерия используют факт сохранения линейности зависимости
«действующий уровень звукового давления - напряжение в образце».Первые очевидные
проявлениянелинейности определяют предел возможности дальнейшего повышения уровня
испытательного звукового давления, т.е. предел возможности ускорения испытаний. Обнаружение
указанной нелинейностив кривой давление/напряжениеявляетсяпоказателемтого, что
распределение напряжений в элементах конструкции при испытаниях может отличаться от
распределения при эксплуатационных акустических уровнях и это может привести к тому, что
механизм разрушения прииспытаниибудет отличаться отмеханизма разрушенияпри
эксплуатации.так что результаты ускоренных испытаний будут недостоверными.
Мониторинг показаний закрепленных на образце датчиков деформации через узкополосные
следящие фильтры в процессе ускоренного испытания, дает возможность раннего обнаружения
начальных разрушений. Опыт показывает, что при появлении начальных разрушений наблюдается
смещение резонансной частоты конструкции (обычно в сторону более низких частот). Более того, для
поддержания прежнего уровня деформации может потребоваться больший уровень воздействия.
Этот момент является наиболее подходящим для прерывания испытательных воздействий и
проверки образца.
Приведенные выше в настоящем пункте требования относятся, главным образок
1
. к случаю,
когда результатом акустического воздействия являются или могут являться механические
повреждения образца. При обнаружении отклонений в работе образца, связанных с его
функциональными свойствами, требуются дополнительные исследования с использованием
данных о критических функциональных частотах (п. 4.1.7).
А.8 Время интегрирования
Если проводят частотный анализ случайного сигнала, то продолжительность усреднения этого
сигнала должна быть достаточно велика для получения статистически достоверных и повторяемых
результатов. Простой способ определения приемлемой продолжительности усреднения состоит в
том, что продолжительность интегрирования постепенно увеличивают до тех пор, пока не будет
обеспечена достаточная повторяемость результатов измерений частотных составляющих. На низких
частотах требуется большая продолжительность интегрирования, чем на высоких частотах.
24