3
1.14. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Для метрических резьб, выполняемых с полем допуска 8g и 7H, и трубных резьб, выполняемых по классу точности В, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка.
На резьбовых втулках, заготовки для которых изготавливаются литьем на последних витках ходовых резьб, выполненных по классу точности В, допускается не более трех раковин размером и глубиной не более 3 мм.
На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6g и 6H, и трубных резьбах, выполняемых по классу точности А, на ходовых резьбах шпинделя и сопряженных с ним деталях, на резьбах деталей из коррозионно-стойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются.
1.15. По заказу потребителей допускается изготовление присоединительных фланцев без отверстий под болты и шпильки.
1.16. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг. Переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов. Ширина и высота швов должны быть равномерными.
1.17. Методы и объемы контроля сварных швов должны оговариваться в соответствующей конструкторской документации.
1.16; 1.17. (Измененная редакция, Изм. № 5).
1.18. Проверка качества термообработки измерением твердости не должна вести к порче рабочих поверхностей деталей.
При невозможности определения твердости без повреждения рабочих поверхностей допускается производить проверку на образце-свидетеле из того же материала. Образцы-свидетели должны термически обрабатываться одновременно с деталями и помещаться в печь в равных условиях.
Контроль твердости - по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.19. Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей - по ГОСТ 9.302-88.
1.20. Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнения.
Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и другие механические повреждения на рабочих поверхностях сопрягаемых деталей.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
1.21. После окончательного уплотнения сальниковой набивки втулка сальника должна войти в гнездо не более чем на 30 % своей высоты.
1.22. Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск среды через прокладочные и сальниковые соединения не допускается.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
1.22а. Требования по герметичности в затворе, а также верхнего уплотнения (при его наличии) должны быть указаны в технических условиях на конкретные задвижки.
Задвижки должны обеспечивать установленную техническими условиями герметичность в диапазоне давлений от рабочего (Рр) до условного давления (Ру).
(Введен дополнительно, Изм. № 5).
1.23. В собранных задвижках шпильки должны быть завернуты до упора, концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
1.24. (Исключен, Изм. № 5).
1.25. Показатели надежности, критерии отказа и предельного состояния должны быть указаны в технических условиях на конкретные задвижки.