ГОСТ Р 54864—2011
6.2 Число труб в партии должно быть не более:
а) 400 шт. — для трубдиаметром не более 76 мм:
б) 200 шт. — для трубдругих размеров.
6.3 Контролюразмеров, длины, формы икачествуповерхности подвергают каждуютрубупартии.
6.4 Для контроля макроструктуры, механическихсвойств, испытаний на загиботбираютдве трубы
от партии.
6.5 Для проверки химического состава отбираютоднутрубу от плавки.
6.6 Неразрушающему дефектоскопическому контролю в соответствии с требованиями 5.10 под
вергают каждую трубу.
6.7 Нормы отборатрубдля контролянасоответствие5.11 и 5.12устанавливаютсявдокументации
изготовителя.
6.8 При получениинеудовлетворительныхрезультатовхотябы поодномуизиспытаний(назагиб,
макроструктуры или механических свойств) по нему проводят повторные испытания на удвоенной
выборке от той же партии.
Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
6.9 Для исправления свойств допускается подвергать трубы дополнительной термической обра
ботке и предъявлятьк приемке какновую партию.
7 Методы контроля
7.1 Контроль наружного диаметратруб проводяткалибром-скобойпо ГОСТ 18360, штангенцирку
лем по ГОСТ 166 или микрометром по ГОСТ 6507.
Контрольтолщины стенки труб проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507либо инди
каторным стенкомером по ГОСТ 11358.
Контрольдлины труб проводят рулеткой по ГОСТ7502.
Контроль кривизны труб на 1 м длины проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом по
действующему нормативномудокументу.
Измерение общей кривизны проводят с помощью струны и линейки. Общую кривизну определяют
какчастное от деления максимального значения прогиба надлину трубы.
Допускается проводитьконтрольдругимисредствами измерений, метрологическиехарактеристи
ки которых обеспечивают необходимую точность.
Контроль труб в соответствии с 5.11 и5.12 проводят потехнологии предприятия-изготовителя.
7.2 Для контроля химического состава, макроструктуры, испытаний на загиб и растяжение из каж
дойотобраннойтрубы вырезают поодномуобразцу, для испытаний на ударный изгиб — по три образца
для каждой температуры испытаний.
7.3 Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.12. ГОСТ 12344 —
ГОСТ 12365, ГОСТ 18895 иГОСТ28473.
Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие точность определения в соот
ветствии суказанными выше стандартами.
При разногласии в оценкекачества продукции похимическомусоставуиспытания проводят поука
занным выше стандартам.
7.4 Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольныхобразцах.
7.5 Испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на продольных образцах типов 11—13.
Значениеударной вязкостиопределяюткаксреднеарифметическоерезультатовиспытанийтрехобраз-
цов. Для одного из трех образцовдопускается снижение ударной вязкости на 30 %. Для труб столщиной
стенки от 3.5 до 5.0 мм испытания проводят на образцах с необработанной наружной и внутренней
поверхностями, при этом ширину образцов принимают равной толщине стенки трубы.
7.6 Испытания на загибпроводят по ГОСТ 3728 на продольныхобразцах.
7.7 Макроструктуру металла труб проверяют на протравленном кольцевом поперечном образце
по ГОСТ 10243.
7.8 Неразрушающий дефектоскопический контроль проводят по ГОСТ 17410. Для настройки
чувствительностиаппаратуры применяютстандартные образцы сискусственным дефектом в виде про
дольной прямоугольной риски, нанесенной на наружную и внутреннюю поверхности образца, глубиной
(10.0± 1.0) % толщины стенки, длина риски 50,0 мм. ширина риски — не более 1.5 мм.
7.9 Визуальный контрольповерхности труб проводятбез применения увеличительных приборов.
Глубину дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.
Ю