13
стандарта и решения вопроса о целесообразности постановки на производство.
7.3.2 В программу приемочных испытаний входит, как минимум, определение всех показателей (характеристик) котла, качественные или количественные требования к которым установлены настоящим стандартом.
7.4 Периодические испытания
7.4.1 Периодические испытания проводит изготовитель и(или) технически компетентные испытательные организации (подразделения) с целью контроля стабильности качества котлов и определения возможности продолжения их выпуска.
7.4.2 Ежегодно не менее пяти чугунных секций и сварных сборочных единиц каждого типа испытывают на запас статической прочности по 4.1.8.
7.5 Квалификационные испытания установочной серии первой промышленной партии котлов проводят технически компетентные испытательные организации (подразделения) с целью определения готовности изготовителя к выпуску конкретных котлов в заданном объеме, как правило, при:
- использовании новых технологий, специальной оснастки и оборудования, степень освоения которых изготовителем существенно влияет на характеристики котлов;
- постановке на производство котлов, ранее освоенных на других предприятиях.
Программу квалификационных испытаний разрабатывает испытательная организация совместно с изготовителем с учетом особенностей конструкции и технологии производства конкретных котлов.
7.6 Типовые испытания проводят технически компетентные испытательные организации (подразделения) с целью оценки эффективности и целесообразности изменений конструкции и (или) технологии изготовления котлов. Необходимость проведения типовых испытаний определяет изготовитель совместно с разработчиком и испытательной организацией (подразделением). Программу квалификационных испытаний разрабатывает испытательная организация совместно с разработчиком и изготовителем с учетом сущности предлагаемых изменений конструкции и технологии изготовления котла.
8 Методы контроля
8.1 Внешний вид, правильность сборки, комплектность, маркировку и упаковку проверяют визуально, сличением с конструкторской документацией; качество и марку материалов (4.1.3) - по сертификатам изготовителя или результатам лабораторного анализа.
8.2 Размеры деталей и сборочных единиц следует проверять универсальными и специальными измерительными инструментами, обеспечивающими требуемую точность измерений.
8.3 Допуск плоскостности поверхностей стыкующихся ребер секций (4.1.17) следует проверять на контрольной плите (погрешность измерения не более 0,1 мм).
8.4 Проверка на прочность и плотность (4.1.7)
8.4.1 Котлы, детали (кроме соединительных ниппелей) и сборочные единицы, работающие под давлением рабочей среды, подвергают гидравлическому испытанию на прочность и плотность не менее чем полуторакратным рабочим давлением в течение времени, достаточного для полного осмотра испытуемого изделия, но не менее 10 мин.
8.4.2 При гидравлических испытаниях следует применять манометр класса точности не ниже 1,5 с пределом измерения не более удвоенного испытательного давления.
8.4.3 Перед началом гидравлических испытаний должен быть удален воздух из внутренних полостей испытуемых изделий.
8.4.4 В течение всего времени испытаний давление должно быть не менее полуторакратного рабочего.
8.4.5 Котлы в собранном виде, сборочные единицы и детали считают выдержавшими проверку на прочность и плотность, если в процессе гидравлического испытания не