С. 2 ГОСТ 9490-75
другого растворителя, удаляющего смазочный материал с деталей, до тех пор, пока растворитель не
будет прозрачным, и просушивают на воздухе.
2.1, 2.2 (Измененная редакция, Изм. № 3).
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
3.1. Испытание каждого смазочного материала проводят при температурах, установленных в
нормативно-технической документации на испытуемый смазочный материал.
3.2. Испытание состоит из серии определений. Каждое определение проводят на новой пробе
испытуемого смазочного материала и с четырьмя новыми шариками.
3.3. Для проведения испытания шарики, подготовленные по п. 2.2. закрепляют в шпиндель
машины и в чашке для смазочного материала. При испытании жидкого смазочного материала его
заливают так, чтобы шарики были полностью покрыты им. При испытании пластичного смазочного
материала его наносят шпателем, не допуская образования пустот. Затем устанавливают чашку со
смазочным материалом в машину, плавно прилагают заданную нагрузку и включают электродвига
тель.
При проведении испытания при повышенных температурах предварительно включают электро
двигатель. После достижения заданной температуры прилагают нагрузку и включают электродвнга-
тель.
Температуру ухта трения в месте расположения термопары поддерживают с погрешностью не
более ±5 ’С. Время разогрева узла трения до 300 *С не должно превышать 35 мин.
3.4. Продолжительность работы машины от момента включения до момента выключения
электродвигателя при текущей нагрузке в процессе определения критической нагрузки, нагрузки
сваривания и индекса задира должна быть (10.0±0,2) с, при определении показателя износа
— (60,0±05) мин.
3.3. 3.4. (Измененная редакция, Изм. № 3).
3.5. После остановки машины охлаждают узел трения ниже 40 ’С и сливают жидкий смазочный
материал или снимают ватным тампоном пластичный смазочный материал с участков трения на
нижних шариках. При наличии заусенцев по краям пятен износа их удаляют шабером. Измеряют
диаметры пятен износа каждого из трех нижних шариков во взаимно перпендикулярных направле
ниях с точностью не менее 0,01 мм.
За результат измерения принимают среднее арифметическое значение измерений пятен износа
трех нижних шариков. Результаты измерений заносят в протокол по форме, приведенной в
приложении 3.
(Измененная редакция, Изм. .\е 3, 4).
3.6. При определении критической нагрузки проводят ряд последовательных определений с
убывающими или возрастающими нагрузками в соответствии с рядом нагрузок 1 (см. приложе ние
2), максимально приближенными к предполагаемой критической нагрузке.
Затем, используя ряд нагрузок 2 (см. приложение 2), устанавливают критическую нагрузку.
Проводят два последовательных испытания.
Критической считают нагрузку (PJ в Н (кгс). при которой средний диаметр пятен износа
нижних шариков находится в пределах значений предельного износа (d, ± 0.15) для данной нагрузки
(см. приложение 2) и увеличение которой до величины последующей нагрузки вызывает увеличение
среднего диаметра пятен износа на величину более 0.1 мм.
3.7. При определении нагрузки сваривания проводят ряд последовательных определений с
убывающими или возрастающими нагрузками в соответствии с рядом нагрузок 1 (см. приложе ние
2), максимально приближенными к предполагаемой нагрузке сваривания.
Затем, используя ряд нагрузок 2, устанавливают нагрузку сваривания. Проводят два последо
вательных испытания.
Нагрузкой сваривания (Рс) в Н (кгс) считают наименьшую нагрузку, при которой произошла
автоматическая остановка машины при достижении момента трения (1180±25) Н ем
|(120,0±2.5) кгс см| или сваривание шариков.
Для смазочных материалов, у которых сваривание не наблюдается и момент трения ниже
предельного, за нагрузку спаривания принимают нагрузку, при которой образуется пятно износа
средним диаметром 3 мм и более.
3.8. При определении индекса задира испытание начинают с начальной нагрузки 1% Н
34