ГОСТ 9627.1—75
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
3.1. Приспособление для испытания образцов устанавливают в
захват машины так. чтобы вертикальная ось приспособления и об
разца совпадала с осью захвата машины.
3.2. Твердость определяют в точке пересечения диагоналей со
ответствующей поверхности образца.
3.3. Величина нагрузки, приложенной к шарику, должна быть
равна: 490 Н (50 кге) — для материалов, имеющих число твердо
сти до 98 МПа (10 кгс/мм3);
1225 И (125 кге) —для материалов, имеющих число твердости
от 98 до 196 .МПа (от 10 до 20 кгс/мм*);
2450 Н (250 кге) — для материалов, имеющих число твердости
от 196 МПа (20 кгс/ммг) и более.
Примечание. Е
сли
твердость испытываемого материала неизвестна, то
испытание проводят при трех указанных нагрузках, определяют твердость и все
последующие испытании проводят при той нагрузке, которая соответствует по
лученной твердости.
3.4. Направление действия нагрузки и диаметр шарика долж
ны предусматриваться в стандартах на продукцию.
3.5. В начале испытания дают предварительную нагрузку
0.5—1.0 кге. после чего устанавливают шкалу индикатора на нуль,
затем производят плавное и равномерное приложение нагрузки на
шарик в течение 60±5 с. выдерживают под этой постоянной нагруз
кой в течение 60±5 с, измеряют глубину отпечатка, затем нагруз
ку плавно снимают.
3.6. Погрешность измерения глубины отпечатка не должна быть
более 0.01 мм.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Твердость (Н) в МПа вычисляют с погрешностью не более
10 МПа (I кгс/мм1) по формуле
где Р — нагрузка, приложенная к шарику. Н (кге);
«/ — диаметр шарика, м (мм);
h — глубина отпечатка шарика, м (мм).
127
ГОСТ 9627.1-75