2
1.4. На каждом образце должен быть размечен его центр поверхности.
2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ
Для проведения испытания применяют:
специальное приспособление, представляющее собой вертикальную трубу с отверстиями для сбрасывания шарика на поверхность испытуемого образца, закрепленного в зажимную рамку (см. чертеж);
1 - направляющая труба; 2 - шарик; 3 - испытуемый образец
шарик стальной диаметром 40 мм и массой (263±1) г по ГОСТ 3722;
металлическую линейку со шкалой деления 1 мм.
3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
3.1. Зажимное устройство размещают на горизонтальной ровной и неподвижной поверхности.
Испытуемый образец устанавливают в зажимное устройство и закрепляют его.
Если испытания проводят на готовых деталях (изделиях), то деталь располагают на горизонтальной ровной и неподвижной поверхности, не используя зажимное устройство, предварительно отмечают места удара шарика.
3.2. Подготавливают к работе приспособления для испытания. Направляющая труба должна быть неподвижно закреплена в вертикальном положении и расположена над испытуемым образцом так, чтобы свободно падающий шарик попадал на предусмотренное для удара место.
4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
4.1. Стальной шарик при первом испытании должен падать на поверхность образца с высоты 250 мм.
Если при первом испытании не появились трещины или отслаивание покрытий, то испытание продолжают, постепенно увеличивая высоту падения шарика в соответствии с рядом значений 250, 375, 500, 750, 1000, 1250, 1500, 1750, 2000 мм.
Для каждой высоты падения проводят три испытания.
Допускается начинать проведение испытания с минимальной высоты более 250 мм, выбираемой из приведенного ряда значений.
Увеличение высоты падения шарика прекращают, если получают повреждение испытуемого покрытия в одном из трех испытаний.
4.2. Расстояние точек падения от центра поверхности испытуемого образца должно составлять не более 50 мм, а расстояние между точками падения и от края образца - не менее 20 мм.
4.3. Осмотр внешнего вида покрытия проводят визуально после каждого испытания,