Стр. 3 ГОСТ 2154S—76
( '
1.11. Допуск радиального биения хвостовика относительно его оси -при проверке в центрах не должно превышать 0,015 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.12. Размеры сопрягаемых элементов режущей и хвостовой части зенкеров при пайке указаны в рекомендуемом приложении.
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Правила приемки— по ГОСТ 23726—79.
2.2. Периодические испытания проводить один раз в три года на 3—б зенкерах.
Разд. 2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Каждый зенкер должен 'быть подвергнут внешнему осмотру для выявления дефектов пайки и заточки.
3.2. Для проверки работоспособности зенкеры должны быть испытаны в работе на сверлильных станках, удовлетворяющих установленным для этих станков нормам точности и жесткости.
Режимы испытаний зенкеров в работе должны соответствовать указанным в табл. 3.
|
Таблица 3 |
|
Номинальные |
О
О.
<У
*
К |
Подача, мм/об |
Скорость резания м/мин |
Количество отверстий |
|
диаметры
зенкеров,
мм |
Глубина з< вання, мм |
Нержа-веющие и жаропрочные стали |
Жаро
прочные
сплавы |
Нержавеющие и жаропрочные стали |
Жаро
прочные
сплавы |
Нержавеющие и жаропрочные стали |
Жаро
прочные
сплавы |
|
От 3 до 6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Св. 6 до 10
Св. 10 до 12 |
(1-3)0 |
0,2 |
0,05 |
15 |
5 |
6 |
3 |
|
3.3. В качестве охлаждающей жидкости при испытании зенкеров должен применяться 10%-ный раствор эмульсола расходом не менее 5 л/мин.
3.4. Параметр шероховатости поверхности отверстий, обработанных зенкером то ГОСТ 2789—73 должен быть Rz^'20 мим.
3.5. После испытаний на режущих кромках зенкеров не должно быть выкрошенных мест и следов притупления, а также следов деформации корпуса или припоя и они должны быть пригодны для дадьнейшей работы.
36