2.5.    Допуск перпендикулярности осей отверстий под центрирующие и направляющие втулки и штыри не должен быть более 0,1 мм на длине 200 мм (допуск зависимый).

2.1. —2.5. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.6.    Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений — по ГОСТ 14771—76 или ГОСТ 5264-80.

2.7.    Швы сварных соединений должны быть непрерывными. Трещины, наплывы, непровары, прожоги, шлаковые и газовые включения, а также другие дефекты, снижающие прочность сварных соединений и товарный вид кондуктора, не допускаются.

2.8.    Поверхности отливок деталей кондукторов должны быть очищены от пригара и формовочной смеси. Заливы, заусенцы, остатки литников и другие неровности должны быть обрублены и зачищены.

2.9.    Отливки не должны иметь трещин, сквозных спаев, усадочных рыхлот, раковин и других дефектов, снижающих их прочность. Допускается исправление дефектов заваркой, пайкой и другими способами, обеспечивающими эксплуатационные качества и товарный вид кондукторов.

2.10.    Покрытие деталей кондукторов — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.306—85. Механически необрабатываемые поверхности кондукторов должны быть окрашены по ГОСТ 9.032—74.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11.    Расположение элементов зажима на кондукторе должно обеспечивать безопасность работы. При проектировании кондукторов следует предусматривать меры против самоотвинчивания деталей крепления.

2.12.    Кондукторы массой более 20 кг должны иметь приспособления для транспортирования.

2.13.    По заказу потребителя допускается изготовление совмещенных кондукторов для обработки отверстий двух и более типоразмеров опок и плит.

2.14.    Схема совмещенного кондуктора указана в приложении.

3. ПРАВИЛА ПРИЁМКИ

3.1.    Для проверки соответствия кондукторов требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные испытания.

3.2.    Приемосдаточным испытаниям должен подвергаться каждый кондуктор.

3.3.    При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания каждого кондуктора.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1.    Кондукторы должны подвергаться внешнему осмотру и проверке на соответствие требованиям пп. 2.1—2.12.

4.2.    Размеры кондукторов, неплоскостность опорных поверхностей и неперпендикулярность осей отверстий должны проверяться универсальными и специальными измерительными инструментами и приборами по ГОСТ 427-75, ГОСТ 166-89, ГОСТ 5378-88, ГОСТ 8026-92, ГОСТ 577-68.

4.3.    Методы контроля качества швов сварных соединений — по ГОСТ 3242—79.

5. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.    Каждый кондуктор в указанном на рабочем чертеже месте должен иметь четкую маркировку, содержащую его обозначение и товарный знак предприятия-изготовителя.

Маркировка должна хорошо читаться и сохраняться в продолжении всего срока службы кондуктора.

Способ нанесения маркировки устанавливается предприятием-изготовителем.

5.2.    К каждому кондуктору должна быть прикреплена табличка, на которой должно быть указано:

-    наименование кондуктора и размеры опоки в свету;

-    обозначение кондуктора;

-    масса в кг;

-    клеймо технического контроля предприятия-изготовителя;

-    дата выпуска.

5.3.    Вариант временной противокоррозионной защиты — ВЗ-4 по ГОСТ 9.014—78. Условия хранения — Л, условия транспортирования — Ж1 по ГОСТ 15150—69.

(Измененная редакция, Изм. № 2).