Стр. 6 ГОСТ 22896—77
1.8. Сушка л а к о к р а с о ч н ы х п о к р ы т и и
1.8.1. Лакокрасочные покрытия, нанесенные на поверхности
сборочных единиц и деталей, должны быть подвергнуты горячей
сушке до степени 3 по ГОСТ 19007—73.
Допускается естественная сушка до степени 3, а также нанесение
лакокрасочных материалов по недосушенной грунтовке и по
недосушенному промежуточному слою покрывных материалов,
если это предусматривается стандартами и техническими усло-
виями на лакокрасочные материалы.
Допускается проводить сборку металлических деталей и сбо-
рочных единиц с недосушенной грунтовкой в местах сопрягаемых
поверхностей.
1.9. Долговечность покрытий на внутренних и наружных по
верхностях кузовов должна быть не менее 9 лет, а ходовой ча
сти — не менее 2 лет. Снятие покрытия ранее указанного срока не
разрешается.
1.10. Перечень лакокрасочных и вспомогательных материалов,
применяемых для окраски электровозов, приведен в справочном
приложении 1.
1.11. Системы защитных покрытий для отдельных деталей и уз
лов приведены в рекомендуемом приложении 2.
1.12. Для проверки качества окраски детали и узлы электро
воза следует подвергать оперативному контролю на соответствие
требованиям пп. 1.2—1.7.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Операции подготовки всего технологического процесса,
включая подготовку поверхности перед окраской, должны быть
максимально механизированы и обеспечены эффективной вытяж
ной вентиляцией в соответствии с принятыми санитарными прави
лами и нормами, утвержденными Госстроем СССР.
2.2. Наружная окраска электровозов должна осуществляться в
окрасочных цехах, оборудованных вентиляцией с обеспечением ма
ляра средствами защиты, исключающими попадание распыленных
материалов в органы дыхания, внутренняя — с обязательным ис
пользованием изолирующих респираторов или шланговых проти
вогазов с длительностью работы не более 40 мин и перерывами
10 мин.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.3. Естественную сушку изделий, окрашенных перхлорвинило-
выми, полиуретановыми и другими быстросохнущими материала
ми, следует проводить в установках,оборудованных вытяжной
вентиляцией.
2.4. Лица, работающие с лакокрасочными материалами и мас
тиками, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью, пер-
ГОСТ 22896—77 Стр. 7
чатками,рукавицамииреспираторамитипа РМП-62, АСМ
ДПА-5.
2.5. При разработке технологических процессов окраски должны
строго соблюдаться требования техники безопасности, пожарной
безопасности и производственной санитарии, установленные ГОСТ
12.3.005—75, ГОСТ 12.1.005—76, ГОСТ 12.3.002—75 и «Правилами и
нормами техники безопасности, пожарной безопасности и
производственной санитарии для окрасочных цехов», утвержден-
ными Госстроем СССР и Главным управлением пожарной охраны
МВД СССР.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Для проверки качества окраски ка’ждый электровоз следует
подвергать оперативному контролю на соответствие требованиям
пп. 1.2—1.7.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Качество подготовкиповерхности под окраску (п. 1.2),
качество нанесения грунтовок (п. 1.4), шпатлевок (п. 1.5), мастик (п.
1.6), покрывных лакокрасочных материалов (пп. 1.7.1 —1.7.14)
следует проверять визуальным осмотром.
4.2. Внешний вид лакокрасочных покрытий (п. 1.7.16) следует
проверять измерительными приборами и визуально в соответствии
с ГОСТ 9.032—74.
4.3. Цвет лакокрасочных покрытий (п. 1.7.17) следует прове
рять путем сравнения с соответствующей карточкой картотеки
цветовых эталонов или с образцом — эталоном цвета соответству
ющей эмали.
4.4. Толщину комплексных лакокрасочных покрытий на сталь
ных поверхностях (пп. 1.6.1, 1.7.15) кузовов электровозов следует
проверять неразрушающими методами контроля.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
S. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОФИЛАКТИЧЕСКОМУ УХОДУ ЗА ОКРАШЕННОЙ
ПОВЕРХНОСТЬЮ
5.1. Для очистки загрязненных поверхностей электровозов дол
жны применяться водные растворы моющих средств типа «Но
вость», «Прогресс», «Неол», «Синтаиол ДС-10» с последующей
промывкой поверхности теплой водой.
5.2. Промытые поверхности должны быть обработаны профи
лактическими составами или пастами, приготовленными на основе
парафина, церезина, воска, канифоли.